經過多次磁選水洗生產出來的,普碳鋼,出水率70%-95%,用于電爐鑄鋼件和冶煉鋼坯,可代替廢鋼,易于熔化。主要含GaO,SiO2Al2O3,FeO等。

鋼渣粒子鋼是在鋼廠廢爐料里面分選出來的一種粒子鋼，它的顆粒比較細小，含鐵水量都在85%以上，但是鋼廠在回煉的過程中不容易冶煉，因為粒子鋼是一種比較松散顆粒比較細小的顆粒，在鋼廠冶煉過程中容易流失，浪費了資源、提高了成本。鋼渣粒子鋼熱壓成型系統(tǒng)解決了上述弊端，將粒子鋼烘干至600℃--700℃，再熱壓成型，成型的塊狀物體比重為50--60公斤，方便鋼廠高爐降溫用，在投爐過程中也不容易被吹出，使成品料出水量提高，此項目屬于循環(huán)再利用項目。

系統(tǒng)優(yōu)勢：

1、粒子鋼鐵水降低率低

系統(tǒng)采用特殊調節(jié)手段對粒子鋼加熱終溫進行準確控制，粒子鋼的氧化率很低，因此與原料相比，粒子鋼成型后鐵水率降低幅度一般可以控制在2%以下。

2、粒子鋼質量耗損率低

系統(tǒng)對加熱廢氣采用*收塵措施，且系統(tǒng)封閉性較好，因此，系統(tǒng)粒子鋼幾乎沒有損耗。

3、系統(tǒng)熱效率高

系統(tǒng)采用廢氣直接循環(huán)及余熱換熱器裝置，能量利用效率很高，大幅度降低系統(tǒng)運行的燃料成本。

4、系統(tǒng)運行電耗低

系統(tǒng)采用較先進設計方法，系統(tǒng)總功率比常規(guī)系統(tǒng)降低20%左右。

5、系統(tǒng)造價較低

系統(tǒng)設計中將加熱過程分級設計，系統(tǒng)傳熱系數(shù)合理，系統(tǒng)尺寸大幅度降低，且由于溫度分區(qū)控制，低溫區(qū)材料厚度降低，所以，與常規(guī)設計相比，本系統(tǒng)造價降低約30%左右。

6、系統(tǒng)環(huán)保

本系統(tǒng)廢氣尾端設定重力沉降室和布袋除塵系統(tǒng)

7、系統(tǒng)事故率低

通過模擬計算，系統(tǒng)進煙口采用較低設計溫度，且采用特殊措施根據(jù)原料條件進行調節(jié)，所以，爐襯工作溫度水平不會超過雜質熔化溫度，不會出現(xiàn)粘圈事故，且耐材無粘圈損壞現(xiàn)象，系統(tǒng)作業(yè)率大幅度上升。

8、系統(tǒng)流程簡單，運行穩(wěn)定性好

系統(tǒng)流程設計非常簡潔、順暢，調節(jié)手段靈活，不會出現(xiàn)過冷料及過熱料循環(huán)出現(xiàn)的現(xiàn)象，系統(tǒng)運行穩(wěn)定性很高。

    系統(tǒng)技術原理

鋼渣粒子鋼熱壓成型系統(tǒng)通過傾斜布置加熱滾筒，使物料從較高一端加入，載熱體由低端進入，與物料成逆流接觸。隨著加熱圓筒的轉動，鋼渣粒子鋼在重力的作用下運行到較低一端，*熱壓成型所需的熱量。在加熱滾筒的尾部有加熱裝置，由天然氣供給熱量，加熱滾筒的裝置分為：高溫區(qū)、中溫區(qū)、低溫區(qū)，入料端為低溫區(qū)，采用廢氣直接循環(huán)進行預熱，預熱好的鋼渣粒子運行到中溫區(qū)進行300℃預熱，再進入高溫區(qū)進行700℃輻射。烘干好的700℃鋼渣粒子鋼經過傳輸系統(tǒng)傳輸?shù)?00噸的壓力機系統(tǒng)里進行熱壓成型，熱壓成型的鋼渣粒子鋼密度為6.2--6.6Pa。

    服務流程

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